4、无膜法与传统双膜法的对比

项 目	无膜法废水"零排放"技术	传统双膜"零排放"技术
操作难度	废水经过净化处理达到再生水标准后，直接回用到循环水，操作简便，人工和运维成本低	路线长，包括超滤、反渗透、纳滤等膜设备，操作复杂、膜寿命短，人工和运维成本高
耗能	利用生产过程中的低温余热，借用循环水实现废水蒸发减量化，更节能，费用更低	膜处理过程需要以电能为驱动力，电费高
化学品	不需要严苛的预处理过程，药剂费用低	需要投加酸、碱、膜阻垢剂、杀菌剂和还原剂等，药剂成本高
废盐量	通过全流程水平衡和盐平衡计算，使多效蒸发负荷降到最低	过多水处理化学品的投加，导致多效蒸发负荷加大，能耗大幅增加

5、技术优势

焦化废水经过水质净化处理，达到再生水回用标准，符合环保要求，无环保风险；通过利用再生水，节约了大量水资源，符合环保政策；采用环保型水处理剂，无环境污染风险。	利用焦炭生产过程中的低温余热，省去了双膜运行的电费，更低碳。在双膜零排放过程中，需要投加大量液碱、盐酸、还原剂和阻垢剂等化学品，这些化学品必然会增加水中盐含量，进而增加多效蒸发的能耗，有些企业70%以上的盐主要来自中水处理过程中投加的水处理化学品。而无膜法"零排放"，无需投加这些化学品，不但降低了药剂的费用，而且降低了多效蒸发的能耗，更低碳。
循环水在高盐条件下运行，需要操作过程更加精准，通过在线监测阻垢缓蚀剂浓度，使药剂投加更精确；将水质监测、智能控制和无线传输相融合，实现远程智能化控制，使服务更及时、更专业，使高盐循环水运行更安全。	废水无膜法"零排放"，其能源来自生产过程中低温余热，无需额外电力，可大幅降电费；由于采用了再生水，可节约新鲜水的费用；该处理工艺注重盐平衡的计算，在全流程控制化学试剂的投加，从而轻了多效蒸发的处理量，降低蒸盐费用，可显著提高企业效益。

一站式解决方案
公司在水处理方面提供一站式的解决方案，无论是售前、售中还是售后，都能够为客户提供专业、高效的服务。

公司拥有资深水处理专家，能够对水质和水处理的全流程进行深入分析，通过测算水平衡和盐平衡，按照"一厂一策"原则，提供最佳的技术方案。	公司派经验丰富的专业运行团队，为客户提供"托管式"服务。有专业的团队的支持，客户在运行、安全、环保和现场管理等方面都可以放心、安心。	废水经过净化处理，达到国家标准，环保安全；采用智能管理和高盐阻垢缓蚀剂，连续通过挂片等手段检测水质腐蚀情况，保证设备安全。采用多种措施，确保系统运行安全。

6、运行案例
案例一 内蒙古某焦化企业年产300万吨焦炭，生化废水量为5000-6000吨/天。我公司利用原有的中水高密沉淀装置，投加专用净水剂进行处理，使其达到循环水回用指标，回用于循环水系统。循环水系统分别是净化15000m³/h、制冷5500m³/h、乙二醇31500m³/h，总循环水量为52000m³/h。采用我公司的循环水智能控制系统和高盐阻垢缓蚀剂专利技术，浓缩倍数控制在8-10,TDS在50000-60000mg/L、氯离子10000-15000mg/L。为了确保设备安全，客户每月进行腐蚀挂片测试，经测试碳钢腐蚀速率在0.03-0.05mm/a、不锈钢和黄铜腐蚀速率0.0016-0.0020mm/a，缓蚀性能均优于国家标准，换热器无明显结垢情况，实现了循环水安全、稳定和长周期运行。由于生化废水全部回用，每年可节约新鲜水200万吨。由于没有采用复杂的双膜处理工艺，在节能、降碳作用非常突出，也为企业节约运行费用近2000万元。

案例二 山东某焦化企业产能年产120万吨焦炭，其焦化生化废水量为2000-2500吨/天。受环保影响，废水无法外排，需要短平快的实现废水"零排放"。按着"一厂一策"的原则，我公司提供了技术方案，在生化废水二沉池后增加了一体化净化装置，投加专用净水剂，使水质达到循环水进水指标。循环水系统包括净化系统6000m³/h、制冷系统3000m³/h、干熄焦系统7300m³/h，投加我公司专利产品高盐阻垢缓蚀剂，采取自然pH碱性运行方案，使循环水浓缩倍数控制在8-10，循环水冬季不用排污，夏季少量高盐水回用到除尘系统，维持了水的平衡和盐的平衡。由于没有采用双膜处理工艺，省去了大笔建设投资，建设周期短，及时解决了客户废水无法外排问题，同时每年可节约新鲜水75万吨。

案例三 河北某焦化企业已建设完成中水回用和提盐水系统，在运行过程中，膜装置出现污染情况，产水率急剧下降，中水回用无法正常运行。我单位按着"一厂一策"的原则，到现场实际测算给出了水处理方案。利用中水处理的部分设备和管路，使生化出水经过处理达到循环水进水指标，回用于净化循环水系统，投加专利产品高盐阻垢缓蚀剂，循环水碳钢挂片腐蚀速率≤0.075mm/a、不锈钢和铜材≤0.005mm/a，换热器换热良好，及时解决了客户难题。